Proyectos / Sectores
UAV / DRONES
1. Objetivos y Requisitos
Objetivo: Fabricación de 3 unidades de prototipos funcionales de un dron FPV para el sector aeronáutico.
Requisitos clave: Rigurosa tolerancia dimensional, acabado superficial de baja resistencia aerodinámica, optimización de peso y desarrollo de utillajes específicos de ensamblado.
2. Proceso Técnico
Fase 1: Ingeniería de Moldes y Modelado
El proyecto se inició a partir del modelo 3D del ensamble y las pieles del dron suministrado por el cliente. Se procesaron y generaron los modelos técnicos para su posterior mecanizado CNC en espuma de poliuretano de alta densidad. A partir de estos másteres de espuma, se fabricaron moldes compuestos empleando gelcoat y resina de viniléster reforzada con fibra de vidrio, garantizando la estabilidad dimensional necesaria para el copiado de las piezas aeronáuticas.
Fase 2: Laminado y Estructura Interna
Las pieles exteriores se laminaron en fibra de carbono de alto rendimiento mediante tecnologías de vacío. En paralelo, los componentes de la estructura interna interna se cortaron mediante CNC en carbono de bajo espesor. El posicionamiento y montaje de estas costillas estructurales se realizó en nuestras instalaciones utilizando utillajes de precisión diseñados y fabricados a medida mediante impresión 3D.
Fase 3: Ensamblaje Estructural y Acabado
La estructura interna de carbono se unió sólidamente a las pieles mediante adhesivos epoxi de grado estructural antes del cierre definitivo del fuselaje. Una vez consolidado, se realizaron ensayos de ajuste estático combinando el fuselaje con las diferentes secciones de las alas, optimizando la continuidad de la superficie aerodinámica. Finalmente, el conjunto se preparó superficialmente, se aplicó el acabado de pintura técnica y se entregó al cliente listo para la integración de la electrónica y sus posteriores pruebas de vuelo.
3. Ficha de Materiales y Procesos
Procesos: Modelado 3D, Mecanizado CNC (espuma y carbono), Laminado por vacío, Impresión 3D (utillajes), Unión estructural epoxi y Pintura técnica.
Materiales: Fibra de carbono, Resina epoxi, Fibra de vidrio, Resina de viniléster, Gelcoat, Espuma de poliuretano y Adhesivos estructurales.
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CYCLING
1. Objetivos y Requisitos
Objetivo: Fabricación de 3 unidades de bicicletas prototipo totalmente funcionales para validar físicamente un concepto aerodinámico innovador en el ciclismo de alta competición.
Requisitos clave: Adaptación del diseño conceptual a estándares comerciales del sector (dimensiones, cajas de pedalier, ejes de dirección y alojamientos de rodamientos), perfecta rigidez geométrica del cuadro y buen acabado visual.
2. Proceso Técnico
Fase 1: Ingeniería y Co-desarrollo 3D
Partiendo de la idea inicial del cliente, trabajamos en el desarrollo técnico y optimización del modelo 3D. El reto consistió en integrar su innovador concepto aerodinámico con las soluciones mecánicas y dimensiones comerciales normalizadas del sector ciclista. Para asegurar la estricta fidelidad geométrica del cuadro, se diseñaron utillajes específicos de ensamblaje y los moldes se mecanizaron directamente mediante CNC sobre bloques de resina epoxi de alta densidad, preparados para soportar los ciclos térmicos del proceso.
Fase 2: Laminado Avanzado en Carbono Prepreg
La fabricación del cuadro se llevó a cabo utilizando fibra de carbono preimpregnada (prepreg). Esta tecnología avanzada exige un curado a alta temperatura bajo condiciones controladas de vacío, lo que garantiza una compactación perfecta de las capas de carbono, un porcentaje de resina óptimo y la máxima rigidez estructural con el menor peso posible.
Fase 3: Unión Estructural, Acabado y Montaje
Los diferentes subcomponentes que conformaban el cuadro se posicionaron de forma milimétrica en el utillaje de ensamblaje y se unieron de manera fija utilizando adhesivo epóxico de grado estructural. Posteriormente, la superficie se preparó minuciosamente para aplicar un acabado de barniz de alto brillo, dejando expuesto el patrón estético de la fibra de carbono base. El proyecto concluyó con el montaje completo de todos los componentes periféricos de la bicicleta, entregando los prototipos listos para su exhibición y pruebas funcionales.
3. Ficha de Materiales y Procesos
Procesos: Co-desarrollo 3D, Mecanizado CNC directo de moldes, Laminado de carbono preimpregnado (prepreg), Curado térmico en vacío, Pegado estructural y Barnizado estético de alto brillo.
Materiales: Fibra de carbono prepreg, Bloques de epoxi para moldes, Adhesivos epóxicos estructurales y Barniz brillante con protección UV.
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AUTOMOTIVE
1. Objetivos y Requisitos
Objetivo: Fabricación de componentes optimizados en composite (fibra de carbono) para el interior y exterior de vehículos, desarrollados a partir de los componentes originales (OEM) para mejorar sus prestaciones mecánicas, reducir peso y elevar su acabado estético.
Requisitos clave: Conseguir una réplica exacta de las geometrías de origen asegurando un ajuste milimétrico y un enrasado perfecto en el montaje final. Desarrollar sistemas de fijación integrados que sustituyan de forma directa a los de serie, manteniendo o mejorando la rigidez estructural y ofreciendo una calidad de acabado superficial (pintura y barnizado) apta para los estándares más exigentes del sector de la automoción.
2. Proceso Técnico
Fase 1: Ingeniería Inversa y Copiado Geométrico. El proceso comienza con la digitalización del componente original del vehículo mediante escaneado 3D de alta resolución e ingeniería inversa, complementado con el copiado de geometrías a través de moldes a medida. Esta fase permite analizar los puntos críticos de anclaje, tolerancias y fijaciones originales para rediseñar la pieza y desarrollar su símil optimizado, asegurando una compatibilidad total con el chasis o guarnecidos del vehículo.
Fase 2: Fabricación Avanzada en Composites Dependiendo de los requisitos técnicos, de peso y estructurales de cada pieza, la producción se aborda mediante diferentes tecnologías de transformación de materiales compuestos. Se implementan procesos que van desde la infusión de resina epoxi sobre tela seca (ideal para maximizar la relación coste-rendimiento) hasta la tecnología de prepreg (tejido preimpregnado curado en autoclave o vacío) para lograr la máxima ligereza y compactación de fibra posible.
Fase 3: Acabado de Superficie y Control de Calidad Tras el desmoldeo y el mecanizado de precisión de los contornos, las piezas se someten a un riguroso proceso de pintura y barnizado con tratamientos de alta resistencia UV, garantizando un brillo profundo y una protección duradera frente a la intemperie. Finalmente, cada componente supera un estricto control de calidad estático y dimensional para verificar que todas las fijaciones y tolerancias están listas para un montaje directo en el vehículo (plug and play).
3. Ficha de Materiales y Procesos
Procesos: Escaneado 3D, Ingeniería inversa, Diseño y fabricación de moldes a medida, Infusión de resina epoxi, Laminado de prepreg, Mecanizado CNC de contornos, Pintura y barnizado automotriz, Control de calidad dimensional.
Materiales: Fibra de carbono (tejido seco y prepreg), Resinas epoxi estructurales, Capas de acabado transparente (barniz UV automotriz), Sistemas de fijación mecánica integrados.
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ERGONOMICS
1. Objetivos y Requisitos
Objetivo: Diseño y fabricación de componentes periféricos de ciclismo (manillares y puestos de mando) adaptados de forma personalizada a las asimetrías y necesidades físicas específicas del ciclista, tanto para el ámbito de la alta competición como para el uso recreativo diario.
Requisitos clave: Adaptación ergonómica de precisión basada en datos biomecánicos, corrección de alturas asimétricas por limitación de extensión de brazo, optimización extrema de la relación rigidez-peso, acabados superficiales de nivel Premium y desarrollo de utillajes personalizados para garantizar la simetría funcional del conjunto.
2. Proceso Técnico
Fase 1: Ingeniería, Escaneo 3D y Modelado. El proyecto se inicia con el escaneo 3D de la fisionomía del cliente y/o la toma de datos biomecánicos en su posición de pedaleo. Con esta información, modelamos digitalmente el componente (manillar) modificando de forma personalizada la altura, avance (reach) y caída (drop) de cada brazo de manera asimétrica para compensar la diferencia de extensión del usuario. Una vez validada la geometría digital, se fabrican los machos y moldes mediante tecnologías de impresión 3D avanzada, garantizando una transferencia exacta del diseño virtual al utillaje físico.
Fase 2: Laminado Avanzado y Consolidación. La fabricación del componente se realiza utilizando fibra de carbono prepreg (preimpregnada) de alto rendimiento, lo que nos permite un control absoluto sobre la orientación de las fibras para absorber vibraciones en las zonas de apoyo y aportar rigidez torsional en los puntos de anclaje. La laminación se ejecuta meticulosamente de forma manual capa a capa. Posteriormente, el conjunto se somete a un proceso de consolidación por vacío y curado controlado por temperatura, asegurando una estructura compacta, libre de poros y con propiedades mecánicas óptimas para soportar los esfuerzos de la marcha.
Fase 3: Ajuste Estructural, Pintura y Acabado. Una vez desmoldeado, el componente pasa por una fase de mecanizado y ajuste de precisión para asegurar el acople perfecto de manetas, potencias y guiado de cables internos. Tras superar los ensayos de ajuste estático y pruebas de resistencia, la pieza entra en nuestra sección de pintura. Se realiza una rigurosa preparación superficial y se aplica un acabado de pintura técnica y laca protectora que resalta la estética del carbono, entregando un producto único, seguro y listo para su montaje definitivo en la bicicleta.
3. Ficha de Materiales y Procesos
Procesos: Escaneo 3D anatómico, Modelado 3D CAD, Impresión 3D (utillajes y moldes directos), Laminación manual de composites, Consolidación por vacío, Curado térmico, Mecanizado de precisión y Pintura técnica de acabado.
Materiales: Fibra de carbono Prepreg (epoxi), Resinas de curado técnico, Polímeros técnicos para impresión 3D (utillajes), Adhesivos de grado estructural, Imprimaciones de adherencia y Pintura/Laca de poliuretano de alta resistencia.
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FLEX WING
1. Objetivos y Requisitos
Objetivo: Fabricación de las pieles estáticas y el borde de ataque de una sección de ala de avión a escala real, destinada a ensayos en túnel de viento para validar una nueva tecnología patentada de superficies de control móviles (flaps).
Requisitos clave: Conseguir un equilibrio óptimo entre flexibilidad controlada y estabilidad estructural profunda. Las piezas debían torsionarse para adaptarse a la estructura interna del ala del avión, soportar las altísimas presiones del viento en el túnel sin deformaciones nocivas y mantener un acabado superficial perfecto para no alterar el flujo aerodinámico.
2. Proceso Técnico
Fase 1: Ingeniería de Materiales Híbridos
Para cumplir con la dualidad de rigidez/flexibilidad requerida por el centro de investigación, se diseñó un laminado híbrido a medida. Se combinó fibra de carbono unidireccional (para direccionar la resistencia a la tracción y asegurar la estabilidad en los puntos de anclaje) con capas estratégicas de fibra de vidrio, aportando la elasticidad necesaria para que las pieles pudieran torsionarse y atornillarse adaptándose con precisión milimétrica al contorno del ala.
Fase 2: Fabricación por Infusión de Resina
La producción de las grandes pieles estáticas se realizó mediante tecnología de infusión de resina al vacío. Este proceso asegura una distribución perfectamente homogénea de la matriz epóxica sobre el tejido híbrido, eliminando cualquier microburbuja o imperfección interna y garantizando unas propiedades mecánicas idénticas en toda la superficie expuesta al flujo de aire.
Fase 3: Mecanizado de Precisión y Borde de Ataque
Se prestó especial atención a la fabricación del borde de ataque del ala, un componente crítico donde impacta directamente el flujo de aire y que define la capa límite del ensayo. Todas las piezas resultantes se recortaron perimetralmente y se perforaron mediante mecanizado de precisión para garantizar un ajuste estanco y un enrasado perfecto al ser montadas sobre la estructura metálica portante del túnel de viento.
3. Ficha de Materiales y Procesos
Procesos: Diseño de laminado híbrido, Moldeo por infusión de resina al vacío, Mecanizado CNC de contornos, Perforación de precisión y Ensayos de ajuste estático.
Materiales: Fibra de carbono unidireccional, Fibra de vidrio, Resina epoxi de infusión y Componentes de fijación mecánica.
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